Widerstandsschweißprozess optimiert

Widerstandsschweißprozess optimiert

Für einen Hersteller von speziellen Schneidbändern hat TIME die Produktion und den Schweißprozess analysiert und optimiert. Das Ergebnis kann sich sehen lassen:

  • 8% Materialeinsparung
  • 300 Stunden Zeitersparnis pro Jahr

Damit ergibt sich eine Amortisationszeit von unter einem Jahr!

Die Schneidbänder werden ähnlich wie bei Bandsägen für die Holzindustrie aus Blechstreifen aus einer hochfesten Legierung hergestellt, deren Enden sicher miteinander verschweißt werden, sodass ein Endlosband entsteht.

Der Hersteller verwendet dazu ein spezielles Widerstandspressschweißverfahren: Beide Schneidband-Enden werden dazu in Spannbacken fixiert und gegeneinander mit definierter Kraft zusammengepresst. Um den Ausschuss zu minimieren und die Schweißqualität zu erhöhen, hat TIME Multiphysik FEM-Simulationen durchgeführt, bei der die elektrischen und thermischen Vorgänge modelliert und mithilfe weiterer Simulationen der Strukturmechanik und der Messung des Anpressdrucks der Elektroden validiert werden.

Ergebnis: Werden die Flächen der Spannbacken speziell bearbeitet, ist das Schweißergebnis um ein Vielfaches besser als bei der bisher verwendeten Technik. Denn die Form der Spannbacken sorgen für einen gleichmäßigen Energieübertrag in das Schneidband, was zu optimalen Schweißergebnissen über die gesamten Schweißnahtbreite führt.

Wieder einmal hat TIME gezeigt, wie aus einer Simulation die praktische Umsetzung zum Erfolg führt.

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